ເຄື່ອງມື PCD ແມ່ນເຮັດດ້ວຍປາຍມີດເພັດ polycrystalline ແລະແມັດຕຣິກຄາໄບໂດຍຜ່ານການເຜົາດ້ວຍອຸນຫະພູມສູງ ແລະ ຄວາມກົດດັນສູງ. ມັນບໍ່ພຽງແຕ່ສາມາດໃຫ້ຜົນປະໂຫຍດຢ່າງເຕັມທີ່ຕໍ່ຄວາມແຂງສູງ, ການນຳຄວາມຮ້ອນສູງ, ສຳປະສິດແຮງສຽດທານຕ່ຳ, ສຳປະສິດການຂະຫຍາຍຕົວທາງຄວາມຮ້ອນຕ່ຳ, ຄວາມຜູກພັນນ້ອຍກັບໂລຫະ ແລະ ອະໂລຫະ, ໂມດູລັດຍືດหยุ่นສູງ, ໜ້າຜິວບໍ່ມີຮອຍຕໍ່, ໄອໂຊໂທຣປິກ, ແຕ່ຍັງຄຳນຶງເຖິງຄວາມແຂງແຮງສູງຂອງໂລຫະປະສົມແຂງ.
ຄວາມໝັ້ນຄົງທາງຄວາມຮ້ອນ, ຄວາມທົນທານຕໍ່ແຮງກະແທກ ແລະ ຄວາມທົນທານຕໍ່ການສວມໃສ່ ແມ່ນຕົວຊີ້ວັດປະສິດທິພາບຫຼັກຂອງ PCD. ເນື່ອງຈາກມັນສ່ວນຫຼາຍແມ່ນໃຊ້ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີອຸນຫະພູມສູງ ແລະ ຄວາມກົດດັນສູງ, ຄວາມໝັ້ນຄົງທາງຄວາມຮ້ອນຈຶ່ງເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດ. ການສຶກສາສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ຄວາມໝັ້ນຄົງທາງຄວາມຮ້ອນຂອງ PCD ມີຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່ ແລະ ຄວາມທົນທານຕໍ່ແຮງກະແທກ. ຂໍ້ມູນສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າເມື່ອອຸນຫະພູມສູງກວ່າ 750 ℃, ຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່ ແລະ ຄວາມທົນທານຕໍ່ແຮງກະແທກຂອງ PCD ໂດຍທົ່ວໄປຈະຫຼຸດລົງ 5% -10%.
ສະຖານະຜລຶກຂອງ PCD ກຳນົດຄຸນສົມບັດຂອງມັນ. ໃນໂຄງສ້າງຈຸລະພາກ, ອະຕອມຄາບອນສ້າງພັນທະໂຄວາເລນກັບອະຕອມສີ່ອະຕອມທີ່ຢູ່ຕິດກັນ, ໄດ້ຮັບໂຄງສ້າງ tetrahedral, ແລະຫຼັງຈາກນັ້ນສ້າງຜລຶກອະຕອມ, ເຊິ່ງມີທິດທາງແລະແຮງຜູກມັດທີ່ເຂັ້ມແຂງ, ແລະມີຄວາມແຂງສູງ. ດັດຊະນີປະສິດທິພາບຫຼັກຂອງ PCD ມີດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້: ① ຄວາມແຂງສາມາດບັນລຸ 8000 HV, 8-12 ເທົ່າຂອງຄາໄບ; ② ຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນແມ່ນ 700W / mK, 1.5-9 ເທົ່າ, ສູງກວ່າ PCBN ແລະທອງແດງ; ③ ສຳປະສິດແຮງສຽດທານໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນພຽງແຕ່ 0.1-0.3, ໜ້ອຍກວ່າ 0.4-1 ຂອງຄາໄບຫຼາຍ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນແຮງຕັດຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ; ④ ສຳປະສິດການຂະຫຍາຍຕົວທາງຄວາມຮ້ອນແມ່ນພຽງແຕ່ 0.9x10-6-1.18x10-6,1 / 5 ຂອງຄາໄບ, ເຊິ່ງສາມາດຫຼຸດຜ່ອນການຜິດຮູບທາງຄວາມຮ້ອນແລະປັບປຸງຄວາມແມ່ນຍຳໃນການປະມວນຜົນ; ⑤ ແລະວັດສະດຸທີ່ບໍ່ແມ່ນໂລຫະມີຄວາມຜູກພັນໜ້ອຍກວ່າໃນການສ້າງກ້ອນ.
ໄນໄຕຣດໂບຣອນກ້ອນມີຄວາມຕ້ານທານການຜຸພັງທີ່ເຂັ້ມແຂງ ແລະ ສາມາດປຸງແຕ່ງວັດສະດຸທີ່ມີທາດເຫຼັກ, ແຕ່ຄວາມແຂງຕ່ຳກວ່າເພັດຜລຶກດ່ຽວ, ຄວາມໄວໃນການປຸງແຕ່ງຊ້າ ແລະ ປະສິດທິພາບຕ່ຳ. ເພັດຜລຶກດ່ຽວມີຄວາມແຂງສູງ, ແຕ່ຄວາມທົນທານບໍ່ພຽງພໍ. ຄວາມບໍ່ສະເໝີພາບເຮັດໃຫ້ມັນງ່າຍຕໍ່ການແຍກຕົວຕາມໜ້າດິນ (111) ພາຍໃຕ້ຜົນກະທົບຂອງແຮງພາຍນອກ, ແລະ ປະສິດທິພາບໃນການປຸງແຕ່ງມີຈຳກັດ. PCD ແມ່ນໂພລີເມີທີ່ສັງເຄາະໂດຍອະນຸພາກເພັດຂະໜາດໄມຄຣອນໂດຍວິທີການສະເພາະ. ລັກສະນະທີ່ວຸ້ນວາຍຂອງການສະສົມທີ່ບໍ່ເປັນລະບຽບຂອງອະນຸພາກນຳໄປສູ່ລັກສະນະໄອໂຊໂທຣປິກມະຫາພາກຂອງມັນ, ແລະ ບໍ່ມີໜ້າດິນທີ່ມີທິດທາງ ແລະ ໜ້າດິນທີ່ແຕກແຍກໃນຄວາມແຮງດຶງ. ເມື່ອປຽບທຽບກັບເພັດຜລຶກດ່ຽວ, ຂອບເຂດເມັດຂອງ PCD ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມບໍ່ສະເໝີພາບຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ແລະ ເພີ່ມປະສິດທິພາບຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກ.
1. ຫຼັກການອອກແບບເຄື່ອງມືຕັດ PCD
(1) ການຄັດເລືອກຂະໜາດອະນຸພາກ PCD ທີ່ສົມເຫດສົມຜົນ
ໃນທາງທິດສະດີ, PCD ຄວນພະຍາຍາມປັບປຸງເມັດພືດ, ແລະ ການແຈກຢາຍສານເຕີມແຕ່ງລະຫວ່າງຜະລິດຕະພັນຄວນຈະເປັນເອກະພາບທີ່ສຸດເທົ່າທີ່ຈະເປັນໄປໄດ້ເພື່ອເອົາຊະນະຄວາມບໍ່ສະເໝີພາບ. ການເລືອກຂະໜາດຂອງອະນຸພາກ PCD ຍັງກ່ຽວຂ້ອງກັບເງື່ອນໄຂການປຸງແຕ່ງ. ໂດຍທົ່ວໄປ, PCD ທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງ, ຄວາມທົນທານດີ, ທົນທານຕໍ່ແຮງກະທົບທີ່ດີ ແລະ ເມັດພືດລະອຽດສາມາດໃຊ້ສຳລັບການສຳເລັດຮູບ ຫຼື ການສຳເລັດຮູບສຸດຍອດ, ແລະ PCD ຂອງເມັດພືດຫຍາບສາມາດໃຊ້ສຳລັບການເຄື່ອງຈັກຫຍາບທົ່ວໄປ. ຂະໜາດອະນຸພາກ PCD ສາມາດສົ່ງຜົນກະທົບຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຕໍ່ປະສິດທິພາບການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມື. ເອກະສານທີ່ກ່ຽວຂ້ອງຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ເມື່ອເມັດວັດຖຸດິບມີຂະໜາດໃຫຍ່, ຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່ຈະຄ່ອຍໆເພີ່ມຂຶ້ນຕາມການຫຼຸດລົງຂອງຂະໜາດເມັດພືດ, ແຕ່ເມື່ອຂະໜາດເມັດພືດມີຂະໜາດນ້ອຍຫຼາຍ, ກົດລະບຽບນີ້ບໍ່ສາມາດໃຊ້ໄດ້.
ການທົດລອງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງໄດ້ເລືອກເອົາຜົງເພັດສີ່ຊະນິດທີ່ມີຂະໜາດອະນຸພາກສະເລ່ຍ 10um, 5um, 2um ແລະ 1um, ແລະໄດ້ສະຫຼຸບວ່າ: ① ດ້ວຍການຫຼຸດລົງຂອງຂະໜາດອະນຸພາກຂອງວັດຖຸດິບ, Co ແຜ່ກະຈາຍຢ່າງທົ່ວເຖິງ; ດ້ວຍການຫຼຸດລົງຂອງ ②, ຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນຂອງ PCD ຄ່ອຍໆຫຼຸດລົງ.
(2) ການເລືອກຮູບຮ່າງປາກໃບມີດ ແລະ ຄວາມໜາຂອງໃບມີດທີ່ສົມເຫດສົມຜົນ
ຮູບແບບຂອງປາກໃບມີດສ່ວນໃຫຍ່ປະກອບມີສີ່ໂຄງສ້າງຄື: ຂອບປີ້ນ, ວົງມົນບໍ່ແຫຼມ, ຂອບປີ້ນວົງມົນບໍ່ແຫຼມປະກອບ ແລະ ມຸມແຫຼມ. ໂຄງສ້າງມຸມແຫຼມເຮັດໃຫ້ຂອບຄົມ, ຄວາມໄວໃນການຕັດໄວ, ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນແຮງຕັດ ແລະ ລວດລາຍໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ປັບປຸງຄຸນນະພາບພື້ນຜິວຂອງຜະລິດຕະພັນ, ເໝາະສຳລັບໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມຊິລິກອນຕ່ຳ ແລະ ໂລຫະທີ່ບໍ່ແມ່ນເຫຼັກອື່ນໆທີ່ມີຄວາມແຂງຕ່ຳ, ເປັນເອກະພາບ. ໂຄງສ້າງຮູບກົມມົນສາມາດເຮັດໃຫ້ປາກໃບມີດມົວ, ສ້າງມຸມ R, ປ້ອງກັນໃບມີດແຕກໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ເໝາະສຳລັບການປຸງແຕ່ງໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມຊິລິກອນປານກາງ/ສູງ. ໃນບາງກໍລະນີພິເສດ, ເຊັ່ນ: ຄວາມເລິກຂອງການຕັດຕື້ນ ແລະ ການປ້ອນມີດໜ້ອຍ, ໂຄງສ້າງຮູບກົມມົນແມ່ນບໍ່ແຫຼມແມ່ນເປັນທີ່ນິຍົມ. ໂຄງສ້າງຂອບປີ້ນສາມາດເພີ່ມຂອບ ແລະ ມຸມ, ເຮັດໃຫ້ໃບມີດໝັ້ນຄົງ, ແຕ່ໃນເວລາດຽວກັນຈະເພີ່ມແຮງກົດດັນ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານການຕັດ, ເໝາະສຳລັບການຕັດນ້ຳໜັກທີ່ມີໂລຫະປະສົມອາລູມິນຽມຊິລິກອນສູງ.
ເພື່ອຄວາມສະດວກໃນ EDM, ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວໃຫ້ເລືອກຊັ້ນແຜ່ນ PDC ບາງໆ (0.3-1.0 ມມ), ບວກກັບຊັ້ນຄາໄບ, ຄວາມໜາທັງໝົດຂອງເຄື່ອງມືແມ່ນປະມານ 28 ມມ. ຊັ້ນຄາໄບບໍ່ຄວນໜາເກີນໄປເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການແບ່ງຊັ້ນທີ່ເກີດຈາກຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມກົດດັນລະຫວ່າງພື້ນຜິວທີ່ຕິດກັນ.
2, ຂະບວນການຜະລິດເຄື່ອງມື PCD
ຂະບວນການຜະລິດເຄື່ອງມື PCD ກຳນົດໂດຍກົງເຖິງປະສິດທິພາບການຕັດ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມື, ເຊິ່ງເປັນກຸນແຈສຳຄັນຕໍ່ການນຳໃຊ້ ແລະ ການພັດທະນາຂອງມັນ. ຂະບວນການຜະລິດເຄື່ອງມື PCD ແມ່ນສະແດງຢູ່ໃນຮູບທີ 5.
(1) ການຜະລິດເມັດປະສົມ PCD (PDC)
① ຂະບວນການຜະລິດຂອງ PDC
ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ PDC ປະກອບດ້ວຍຜົງເພັດທຳມະຊາດ ຫຼື ສັງເຄາະ ແລະ ຕົວແທນຜູກມັດທີ່ອຸນຫະພູມສູງ (1000-2000℃) ແລະ ຄວາມກົດດັນສູງ (5-10 atm). ຕົວແທນຜູກມັດສ້າງຂົວຜູກມັດທີ່ມີ TiC, Sic, Fe, Co, Ni, ແລະອື່ນໆ ເປັນສ່ວນປະກອບຫຼັກ, ແລະ ຜລຶກເພັດຖືກຝັງຢູ່ໃນໂຄງກະດູກຂອງຂົວຜູກມັດໃນຮູບແບບຂອງພັນທະໂຄວາເລນ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ PDC ແມ່ນເຮັດເປັນແຜ່ນທີ່ມີເສັ້ນຜ່າສູນກາງ ແລະ ຄວາມໜາຄົງທີ່, ແລະ ການບົດ ແລະ ການຂັດເງົາ ແລະ ການປະຕິບັດທາງກາຍະພາບ ແລະ ເຄມີອື່ນໆທີ່ສອດຄ້ອງກັນ. ໂດຍຫຍໍ້ແລ້ວ, ຮູບແບບທີ່ເໝາະສົມຂອງ PDC ຄວນຮັກສາລັກສະນະທາງກາຍະພາບທີ່ດີເລີດຂອງເພັດຜລຶກດ່ຽວໃຫ້ຫຼາຍເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້, ດັ່ງນັ້ນ, ສານເຕີມແຕ່ງໃນຮ່າງກາຍທີ່ເຜົາຄວນຈະໜ້ອຍທີ່ສຸດເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້, ໃນເວລາດຽວກັນ, ການປະສົມພັນທະບັດ DD ຂອງອະນຸພາກໃຫ້ຫຼາຍເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້,
② ການຈັດປະເພດ ແລະ ການເລືອກສານຍຶດຕິດ
ສານຍຶດຕິດແມ່ນປັດໄຈສຳຄັນທີ່ສຸດທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມໝັ້ນຄົງທາງຄວາມຮ້ອນຂອງເຄື່ອງມື PCD, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມແຂງ, ຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງທາງຄວາມຮ້ອນ. ວິທີການຍຶດຕິດ PCD ທົ່ວໄປແມ່ນ: ທາດເຫຼັກ, ໂຄບອລ, ນິກເກີນ ແລະ ໂລຫະປະສົມອື່ນໆ. ຜົງປະສົມ Co ແລະ W ຖືກນໍາໃຊ້ເປັນຕົວແທນຍຶດຕິດ, ແລະ ປະສິດທິພາບທີ່ສົມບູນແບບຂອງ PCD ເຜົາແມ່ນດີທີ່ສຸດເມື່ອຄວາມດັນສັງເຄາະແມ່ນ 5.5 GPa, ອຸນຫະພູມເຜົາແມ່ນ 1450 ℃ ແລະ ວັດສະດຸກັນຄວາມຮ້ອນເປັນເວລາ 4 ນາທີ. SiC, TiC, WC, TiB2, ແລະ ວັດສະດຸເຊລາມິກອື່ນໆ. SiC ຄວາມໝັ້ນຄົງທາງຄວາມຮ້ອນຂອງ SiC ແມ່ນດີກ່ວາ Co, ແຕ່ຄວາມແຂງ ແລະ ຄວາມທົນທານຂອງການແຕກຫັກແມ່ນຂ້ອນຂ້າງຕໍ່າ. ການຫຼຸດຜ່ອນຂະໜາດວັດຖຸດິບທີ່ເໝາະສົມສາມາດປັບປຸງຄວາມແຂງ ແລະ ຄວາມທົນທານຂອງ PCD. ບໍ່ມີກາວ, ດ້ວຍ graphite ຫຼື ແຫຼ່ງຄາບອນອື່ນໆໃນອຸນຫະພູມສູງພິເສດ ແລະ ຄວາມດັນສູງທີ່ຖືກເຜົາເປັນເພັດໂພລີເມີຂະໜາດນາໂນ (NPD). ການໃຊ້ graphite ເປັນຕົວກ່ອນເພື່ອກະກຽມ NPD ແມ່ນເງື່ອນໄຂທີ່ຕ້ອງການຫຼາຍທີ່ສຸດ, ແຕ່ NPD ສັງເຄາະມີຄວາມແຂງສູງສຸດ ແລະ ຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກທີ່ດີທີ່ສຸດ.
ການຄັດເລືອກ ແລະ ການຄວບຄຸມເມັດພືດ ③
ຜົງເພັດວັດຖຸດິບແມ່ນປັດໄຈສຳຄັນທີ່ສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງ PCD. ການປະຕິບັດຜົງເພັດລ່ວງໜ້າ, ການເພີ່ມສານຈຳນວນໜ້ອຍໜຶ່ງທີ່ຂັດຂວາງການເຕີບໂຕຂອງອະນຸພາກເພັດທີ່ຜິດປົກກະຕິ ແລະ ການເລືອກສານເຕີມແຕ່ງທີ່ສົມເຫດສົມຜົນສາມາດຍັບຍັ້ງການເຕີບໂຕຂອງອະນຸພາກເພັດທີ່ຜິດປົກກະຕິໄດ້.
NPD ບໍລິສຸດສູງທີ່ມີໂຄງສ້າງທີ່ເປັນເອກະພາບສາມາດກຳຈັດຄວາມບໍ່ສະເໝີພາບໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ແລະ ປັບປຸງຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກຕື່ມອີກ. ຜົງຕົວຕັ້ງຕົ້ນຂອງນາໂນກຣາໄຟທີ່ກະກຽມໂດຍວິທີການບົດລູກບານພະລັງງານສູງໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອຄວບຄຸມປະລິມານອົກຊີເຈນໃນການເຜົາກ່ອນອຸນຫະພູມສູງ, ປ່ຽນແກຣໄຟໃຫ້ເປັນເພັດພາຍໃຕ້ 18 GPa ແລະ 2100-2300 ℃, ສ້າງແຜ່ນບາງໆ ແລະ NPD ທີ່ເປັນເມັດ, ແລະຄວາມແຂງເພີ່ມຂຶ້ນຕາມການຫຼຸດລົງຂອງຄວາມໜາຂອງແຜ່ນບາງໆ.
④ ການປິ່ນປົວດ້ວຍສານເຄມີໃນໄລຍະຍາວ
ໃນອຸນຫະພູມດຽວກັນ (200 °℃) ແລະເວລາດຽວກັນ (20 ຊົ່ວໂມງ), ຜົນກະທົບຂອງການກຳຈັດໂຄບອນຂອງກົດ Lewis-FeCl3 ແມ່ນດີກ່ວານ້ຳຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ແລະອັດຕາສ່ວນທີ່ດີທີ່ສຸດຂອງ HCl ແມ່ນ 10-15g / 100ml. ຄວາມໝັ້ນຄົງທາງຄວາມຮ້ອນຂອງ PCD ຈະດີຂຶ້ນເມື່ອຄວາມເລິກຂອງການກຳຈັດໂຄບອນເພີ່ມຂຶ້ນ. ສຳລັບ PCD ທີ່ເຕີບໃຫຍ່ເປັນເມັດຫຍາບ, ການປິ່ນປົວດ້ວຍກົດແຮງສາມາດກຳຈັດ Co ໄດ້ໝົດ, ແຕ່ມີອິດທິພົນຫຼາຍຕໍ່ປະສິດທິພາບຂອງໂພລີເມີ; ການເພີ່ມ TiC ແລະ WC ເພື່ອປ່ຽນໂຄງສ້າງໂພລີຄຣິສຕອລສັງເຄາະ ແລະ ປະສົມປະສານກັບການປິ່ນປົວດ້ວຍກົດແຮງເພື່ອປັບປຸງຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງ PCD. ໃນປະຈຸບັນ, ຂະບວນການກະກຽມວັດສະດຸ PCD ກຳລັງດີຂຶ້ນ, ຄວາມທົນທານຂອງຜະລິດຕະພັນດີ, ຄວາມບໍ່ເປັນລະບຽບໄດ້ຮັບການປັບປຸງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ໄດ້ບັນລຸການຜະລິດທາງການຄ້າ, ອຸດສາຫະກຳທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກຳລັງພັດທະນາຢ່າງໄວວາ.
(2) ການປະມວນຜົນຂອງໃບມີດ PCD
① ຂະບວນການຕັດ
PCD ມີຄວາມແຂງສູງ, ທົນທານຕໍ່ການສວມໃສ່ດີ ແລະ ມີຂະບວນການຕັດທີ່ຍາກສູງ.
② ຂັ້ນຕອນການເຊື່ອມໂລຫະ
PDC ແລະ ຮ່າງກາຍມີດໂດຍການໜີບກົນຈັກ, ການຍຶດຕິດ ແລະ ການເຊື່ອມໂລຫະ. ການເຊື່ອມໂລຫະແມ່ນການກົດ PDC ໃສ່ແມັດຕຣິກຄາໄບ, ລວມທັງການເຊື່ອມໂລຫະສູນຍາກາດ, ການເຊື່ອມໂລຫະແຜ່ກະຈາຍສູນຍາກາດ, ການເຊື່ອມໂລຫະຄວາມຮ້ອນຄວາມຖີ່ສູງ, ການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍເລເຊີ, ແລະອື່ນໆ. ການເຊື່ອມໂລຫະຄວາມຮ້ອນຄວາມຖີ່ສູງມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕ່ຳ ແລະ ຜົນຕອບແທນສູງ, ແລະ ໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງ. ຄຸນນະພາບການເຊື່ອມໂລຫະແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງກັບຟລັກ, ໂລຫະປະສົມເຊື່ອມ ແລະ ອຸນຫະພູມການເຊື່ອມ. ອຸນຫະພູມການເຊື່ອມ (ໂດຍທົ່ວໄປຕໍ່າກວ່າ 700 °℃) ມີຜົນກະທົບຫຼາຍທີ່ສຸດ, ອຸນຫະພູມສູງເກີນໄປ, ງ່າຍທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດກາຟ PCD, ຫຼື ແມ່ນແຕ່ "ການເຜົາໄໝ້ເກີນໄປ", ເຊິ່ງສົ່ງຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຜົນກະທົບຂອງການເຊື່ອມ, ແລະ ອຸນຫະພູມຕໍ່າເກີນໄປຈະນໍາໄປສູ່ຄວາມແຂງແຮງຂອງການເຊື່ອມທີ່ບໍ່ພຽງພໍ. ອຸນຫະພູມການເຊື່ອມສາມາດຄວບຄຸມໄດ້ໂດຍເວລາຂອງການສນວນ ແລະ ຄວາມເລິກຂອງການແດງ PCD.
③ ຂະບວນການບົດໃບມີດ
ຂະບວນການບົດເຄື່ອງມື PCD ເປັນກຸນແຈສຳຄັນໃນຂະບວນການຜະລິດ. ໂດຍທົ່ວໄປ, ຄ່າສູງສຸດຂອງໃບມີດ ແລະ ໃບມີດຢູ່ພາຍໃນ 5um, ແລະ ລັດສະໝີຂອງສ່ວນໂຄ້ງຢູ່ພາຍໃນ 4um; ໜ້າຕັດດ້ານໜ້າ ແລະ ດ້ານຫຼັງຮັບປະກັນຄວາມສຳເລັດຂອງໜ້າຕັດທີ່ແນ່ນອນ, ແລະ ແມ້ກະທັ້ງຫຼຸດຜ່ອນໜ້າຕັດດ້ານໜ້າ Ra ລົງເຫຼືອ 0.01 μm ເພື່ອຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການຂອງກະຈົກ, ເຮັດໃຫ້ຊິບໄຫຼໄປຕາມໜ້າມີດດ້ານໜ້າ ແລະ ປ້ອງກັນການຕິດຂອງມີດ.
ຂະບວນການຂັດໃບມີດປະກອບມີການຂັດໃບມີດແບບກົນຈັກດ້ວຍລໍ້ຂັດເພັດ, ການຂັດໃບມີດໄຟຟ້າດ້ວຍໄຟຟ້າ (EDG), ການຂັດໂລຫະແບບແຂງພິເສດດ້ວຍການຂັດໃບມີດແບບໄຟຟ້າ (ELID), ການຂັດໃບມີດປະສົມ. ໃນນັ້ນ, ການຂັດໃບມີດແບບກົນຈັກດ້ວຍລໍ້ຂັດເພັດແມ່ນໃຊ້ຫຼາຍທີ່ສຸດ ແລະ ນິຍົມໃຊ້ກັນຢ່າງກວ້າງຂວາງທີ່ສຸດ.
ການທົດລອງທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ: ① ລໍ້ບົດອະນຸພາກຫຍາບຈະນໍາໄປສູ່ການຍຸບຕົວຂອງໃບມີດຢ່າງຮ້າຍແຮງ, ແລະຂະໜາດອະນຸພາກຂອງລໍ້ບົດຈະຫຼຸດລົງ, ແລະຄຸນນະພາບຂອງໃບມີດຈະດີຂຶ້ນ; ຂະໜາດອະນຸພາກຂອງ ② ລໍ້ບົດແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງຢ່າງໃກ້ຊິດກັບຄຸນນະພາບຂອງໃບມີດຂອງເຄື່ອງມື PCD ອະນຸພາກລະອຽດ ຫຼື ອະນຸພາກລະອຽດຫຼາຍ, ແຕ່ມີຜົນກະທົບຈໍາກັດຕໍ່ເຄື່ອງມື PCD ອະນຸພາກຫຍາບ.
ການຄົ້ນຄວ້າທີ່ກ່ຽວຂ້ອງທັງພາຍໃນ ແລະ ຕ່າງປະເທດສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນສຸມໃສ່ກົນໄກ ແລະ ຂະບວນການຂອງການບົດໃບມີດ. ໃນກົນໄກການບົດໃບມີດ, ການກຳຈັດດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ ແລະ ການກຳຈັດດ້ວຍກົນຈັກແມ່ນສິ່ງສຳຄັນ, ແລະ ການກຳຈັດແບບແຕກຫັກ ແລະ ການກຳຈັດຄວາມອິດເມື່ອຍແມ່ນຂ້ອນຂ້າງນ້ອຍ. ເມື່ອບົດ, ອີງຕາມຄວາມເຂັ້ມແຂງ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນຂອງລໍ້ບົດເພັດທີ່ມີສານຜູກມັດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ໃຫ້ປັບປຸງຄວາມໄວ ແລະ ຄວາມຖີ່ຂອງການແກວ່ງຂອງລໍ້ບົດເທົ່າທີ່ຈະເປັນໄປໄດ້, ຫຼີກລ່ຽງການແຕກຫັກ ແລະ ການກຳຈັດຄວາມອິດເມື່ອຍ, ປັບປຸງສັດສ່ວນຂອງການກຳຈັດດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ ແລະ ເຄມີ, ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຫຍາບຂອງພື້ນຜິວ. ຄວາມຫຍາບຂອງພື້ນຜິວຂອງການບົດແບບແຫ້ງແມ່ນຕໍ່າ, ແຕ່ງ່າຍເນື່ອງຈາກອຸນຫະພູມການປະມວນຜົນສູງ, ເຮັດໃຫ້ພື້ນຜິວເຄື່ອງມືໄໝ້.
ຂະບວນການບົດໃບມີດຕ້ອງເອົາໃຈໃສ່ກັບ: ① ເລືອກຕົວກໍານົດຂະບວນການບົດໃບມີດທີ່ສົມເຫດສົມຜົນ, ສາມາດເຮັດໃຫ້ຄຸນນະພາບຂອງປາກຂອບດີຂື້ນ, ຜິວໜ້າ ແລະ ດ້ານຫຼັງຂອງໃບມີດສູງຂຶ້ນ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຄວນພິຈາລະນາເຖິງແຮງບົດສູງ, ການສູນເສຍຫຼາຍ, ປະສິດທິພາບການບົດຕໍ່າ, ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງ; ② ເລືອກຄຸນນະພາບຂອງລໍ້ບົດທີ່ສົມເຫດສົມຜົນ, ລວມທັງປະເພດສານຍຶດຕິດ, ຂະໜາດຂອງອະນຸພາກ, ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນ, ສານຍຶດຕິດ, ການຕົບແຕ່ງລໍ້ບົດ, ດ້ວຍເງື່ອນໄຂການບົດໃບມີດແຫ້ງ ແລະ ປຽກທີ່ສົມເຫດສົມຜົນ, ສາມາດເພີ່ມປະສິດທິພາບມຸມໜ້າ ແລະ ດ້ານຫຼັງຂອງເຄື່ອງມື, ຄ່າການເຮັດໃຫ້ປາຍມີດແຂງ ແລະ ຕົວກໍານົດອື່ນໆ, ພ້ອມທັງປັບປຸງຄຸນນະພາບພື້ນຜິວຂອງເຄື່ອງມື.
ລໍ້ຂັດເພັດທີ່ມີກາວຜູກພັນແຕກຕ່າງກັນມີລັກສະນະທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ແລະກົນໄກການຂັດແລະຜົນກະທົບຂອງການຂັດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ລໍ້ຂັດເພັດທີ່ມີຢາງຍຶດເກາະມີຄວາມອ່ອນ, ອະນຸພາກຂັດຈະຫຼຸດອອກງ່າຍ, ບໍ່ທົນທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ, ໜ້າຜິວຖືກບິດເບືອນໄດ້ງ່າຍຈາກຄວາມຮ້ອນ, ໜ້າຜິວຂອງໃບມີດມັກຈະມີຮອຍສວມໃສ່, ມີຄວາມຫຍາບຫຼາຍ; ລໍ້ຂັດເພັດທີ່ມີກາວຜູກມັດໂລຫະຈະຮັກສາຄວາມຄົມໂດຍການຂັດ, ຮູບຮ່າງທີ່ດີ, ໜ້າຜິວ, ຄວາມຫຍາບຂອງໜ້າຜິວຂອງການຂັດໃບມີດຕ່ຳ, ປະສິດທິພາບສູງກວ່າ, ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຄວາມສາມາດໃນການຜູກມັດຂອງອະນຸພາກຂັດເຮັດໃຫ້ການຄົມດ້ວຍຕົນເອງບໍ່ດີ, ແລະຂອບຕັດງ່າຍທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ມີຊ່ອງຫວ່າງການກະທົບ, ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍເລັກນ້ອຍຢ່າງຮ້າຍແຮງ; ລໍ້ຂັດເພັດທີ່ມີກາວຜູກມັດເຊລາມິກມີຄວາມແຂງແຮງປານກາງ, ປະສິດທິພາບການກະຕຸ້ນດ້ວຍຕົນເອງທີ່ດີ, ມີຮູຂຸມຂົນພາຍໃນຫຼາຍກວ່າ, ເໝາະສົມສຳລັບການກຳຈັດຝຸ່ນແລະການລະບາຍຄວາມຮ້ອນ, ສາມາດປັບຕົວເຂົ້າກັບນ້ຳຢາເຢັນໄດ້ຫຼາກຫຼາຍຊະນິດ, ອຸນຫະພູມການຂັດຕ່ຳ, ລໍ້ຂັດມີການສວມໃສ່ໜ້ອຍ, ຮັກສາຮູບຮ່າງໄດ້ດີ, ຄວາມແມ່ນຍຳຂອງປະສິດທິພາບສູງສຸດ, ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ໂຄງສ້າງຂອງແກ້ວຂັດເພັດແລະສານຍຶດເກາະນຳໄປສູ່ການສ້າງຂຸມເທິງໜ້າຜິວເຄື່ອງມື. ການນຳໃຊ້ຕາມວັດສະດຸປະມວນຜົນ, ປະສິດທິພາບການຂັດທີ່ຄົບຖ້ວນ, ຄວາມທົນທານຂອງການຂັດແລະຄຸນນະພາບໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນວຽກ.
ການຄົ້ນຄວ້າກ່ຽວກັບປະສິດທິພາບການຂັດສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນສຸມໃສ່ການປັບປຸງຜົນຜະລິດ ແລະ ການຄວບຄຸມຕົ້ນທຶນ. ໂດຍທົ່ວໄປ, ອັດຕາການຂັດ Q (ການກຳຈັດ PCD ຕໍ່ໜ່ວຍເວລາ) ແລະ ອັດຕາສ່ວນການສວມໃສ່ G (ອັດຕາສ່ວນຂອງການກຳຈັດ PCD ຕໍ່ກັບການສູນເສຍລໍ້ຂັດ) ແມ່ນຖືກນຳໃຊ້ເປັນເກນການປະເມີນຜົນ.
ນັກວິຊາການເຢຍລະມັນ KENTER ເຄື່ອງມື PCD ຂັດດ້ວຍຄວາມກົດດັນຄົງທີ່, ການທົດສອບ: ① ເພີ່ມຄວາມໄວຂອງລໍ້ຂັດ, ຂະໜາດອະນຸພາກ PDC ແລະຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງນ້ຳຢາເຢັນ, ອັດຕາການຂັດແລະອັດຕາສ່ວນການສວມໃສ່ຫຼຸດລົງ; ② ເພີ່ມຂະໜາດອະນຸພາກຂັດ, ເພີ່ມຄວາມກົດດັນຄົງທີ່, ເພີ່ມຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງເພັດໃນລໍ້ຂັດ, ອັດຕາການຂັດແລະອັດຕາສ່ວນການສວມໃສ່ເພີ່ມຂຶ້ນ; ③ ປະເພດສານຍຶດຕິດແຕກຕ່າງກັນ, ອັດຕາການຂັດແລະອັດຕາສ່ວນການສວມໃສ່ແຕກຕ່າງກັນ. KENTER ຂະບວນການຂັດໃບມີດຂອງເຄື່ອງມື PCD ໄດ້ຖືກສຶກສາຢ່າງເປັນລະບົບ, ແຕ່ອິດທິພົນຂອງຂະບວນການຂັດໃບມີດບໍ່ໄດ້ຖືກວິເຄາະຢ່າງເປັນລະບົບ.
3. ການນຳໃຊ້ ແລະ ຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງເຄື່ອງມືຕັດ PCD
(1) ການເລືອກຕົວກໍານົດການຕັດເຄື່ອງມື
ໃນຊ່ວງເວລາເບື້ອງຕົ້ນຂອງເຄື່ອງມື PCD, ປາກຂອບແຫຼມຄ່ອຍໆຜ່ານໄປ, ແລະຄຸນນະພາບຂອງໜ້າຜິວເຄື່ອງຈັກກໍ່ດີຂຶ້ນ. ການຜ່ານໄປສາມາດກຳຈັດຊ່ອງຫວ່າງຂະໜາດນ້ອຍ ແລະ ຂຸມນ້ອຍໆທີ່ເກີດຈາກການບົດຂອງໃບມີດໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ປັບປຸງຄຸນນະພາບໜ້າຜິວຂອງຂອບຕັດ, ແລະໃນເວລາດຽວກັນ, ສ້າງລັດສະໝີຂອບວົງມົນເພື່ອບີບ ແລະ ສ້ອມແປງໜ້າຜິວທີ່ຜ່ານການປຸງແຕ່ງ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງປັບປຸງຄຸນນະພາບໜ້າຜິວຂອງຊິ້ນວຽກ.
ການເຈາະໜ້າດິນເຄື່ອງມື PCD ປະສົມອາລູມິນຽມ, ຄວາມໄວໃນການຕັດໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນ 4000 ແມັດ/ນາທີ, ການເຈາະຮູໂດຍທົ່ວໄປແມ່ນ 800 ແມັດ/ນາທີ, ການເຈາະໂລຫະທີ່ບໍ່ແມ່ນເຫຼັກທີ່ມີພາດສະຕິກທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນສູງຄວນໃຊ້ຄວາມໄວໃນການກ້ຽວທີ່ສູງກວ່າ (300-1000 ແມັດ/ນາທີ). ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວ, ປະລິມານການປ້ອນແມ່ນແນະນຳໃຫ້ຢູ່ລະຫວ່າງ 0.08-0.15 ມມ/ຮອບ. ປະລິມານການປ້ອນຫຼາຍເກີນໄປ, ແຮງຕັດເພີ່ມຂຶ້ນ, ພື້ນທີ່ເລຂາຄະນິດທີ່ເຫຼືອຂອງໜ້າດິນຂອງຊິ້ນວຽກເພີ່ມຂຶ້ນ; ປະລິມານການປ້ອນໜ້ອຍເກີນໄປ, ຄວາມຮ້ອນຕັດເພີ່ມຂຶ້ນ, ແລະ ການສວມໃສ່ເພີ່ມຂຶ້ນ. ຄວາມເລິກຂອງການຕັດເພີ່ມຂຶ້ນ, ແຮງຕັດເພີ່ມຂຶ້ນ, ຄວາມຮ້ອນຕັດເພີ່ມຂຶ້ນ, ອາຍຸການຕັດຫຼຸດລົງ, ຄວາມເລິກຂອງການຕັດຫຼາຍເກີນໄປສາມາດເຮັດໃຫ້ໃບມີດຍຸບໄດ້ງ່າຍ; ຄວາມເລິກຂອງການຕັດໜ້ອຍຈະນຳໄປສູ່ການແຂງຕົວຂອງເຄື່ອງຈັກ, ການສວມໃສ່ ແລະ ແມ່ນແຕ່ໃບມີດຍຸບ.
(2) ຮູບແບບການສວມໃສ່
ຊິ້ນວຽກຂອງເຄື່ອງມືໃນການປຸງແຕ່ງ, ເນື່ອງຈາກແຮງສຽດທານ, ອຸນຫະພູມສູງ ແລະ ເຫດຜົນອື່ນໆ, ການສວມໃສ່ແມ່ນຫຼີກລ່ຽງບໍ່ໄດ້. ການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມືເພັດປະກອບດ້ວຍສາມໄລຍະຄື: ໄລຍະການສວມໃສ່ໄວໃນເບື້ອງຕົ້ນ (ເຊິ່ງເອີ້ນກັນວ່າໄລຍະການປ່ຽນແປງ), ໄລຍະການສວມໃສ່ທີ່ໝັ້ນຄົງດ້ວຍອັດຕາການສວມໃສ່ຄົງທີ່, ແລະ ໄລຍະການສວມໃສ່ໄວຕໍ່ມາ. ໄລຍະການສວມໃສ່ໄວຊີ້ບອກວ່າເຄື່ອງມືບໍ່ເຮັດວຽກ ແລະ ຕ້ອງການການຂັດຄືນ. ຮູບແບບການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມືຕັດປະກອບມີການສວມໃສ່ກາວ (ການສວມໃສ່ການເຊື່ອມເຢັນ), ການສວມໃສ່ການແຜ່ກະຈາຍ, ການສວມໃສ່ຂັດ, ການສວມໃສ່ອົກຊີເດຊັນ, ແລະອື່ນໆ.
ແຕກຕ່າງຈາກເຄື່ອງມືແບບດັ້ງເດີມ, ຮູບແບບການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມື PCD ແມ່ນການສວມໃສ່ຂອງກາວ, ການສວມໃສ່ການແຜ່ກະຈາຍ ແລະ ຄວາມເສຍຫາຍຂອງຊັ້ນ polycrystalline. ໃນນັ້ນ, ຄວາມເສຍຫາຍຂອງຊັ້ນ polycrystalline ແມ່ນສາເຫດຫຼັກ, ເຊິ່ງສະແດງອອກເປັນການຍຸບຕົວຂອງໃບມີດທີ່ເກີດຈາກຜົນກະທົບພາຍນອກ ຫຼື ການສູນເສຍຂອງກາວໃນ PDC, ປະກອບເປັນຊ່ອງຫວ່າງ, ເຊິ່ງເປັນຂອງຄວາມເສຍຫາຍທາງກົນຈັກທາງກາຍະພາບ, ເຊິ່ງສາມາດນໍາໄປສູ່ການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແມ່ນຍໍາໃນການປະມວນຜົນ ແລະ ເສດຊິ້ນວຽກ. ຂະໜາດອະນຸພາກ PCD, ຮູບຮ່າງຂອງໃບມີດ, ມຸມຂອງໃບມີດ, ວັດສະດຸຊິ້ນວຽກ ແລະ ພາລາມິເຕີການປະມວນຜົນຈະສົ່ງຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມແຂງແຮງຂອງໃບມີດ ແລະ ແຮງຕັດ, ແລະ ຫຼັງຈາກນັ້ນເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍຂອງຊັ້ນ polycrystal. ໃນການປະຕິບັດດ້ານວິສະວະກຳ, ຂະໜາດອະນຸພາກວັດຖຸດິບທີ່ເໝາະສົມ, ພາລາມິເຕີເຄື່ອງມື ແລະ ພາລາມິເຕີການປະມວນຜົນຄວນໄດ້ຮັບການເລືອກຕາມເງື່ອນໄຂການປະມວນຜົນ.
4. ແນວໂນ້ມການພັດທະນາເຄື່ອງມືຕັດ PCD
ໃນປະຈຸບັນ, ຂອບເຂດການນຳໃຊ້ເຄື່ອງມື PCD ໄດ້ຂະຫຍາຍອອກໄປຈາກການກຶງແບບດັ້ງເດີມໄປສູ່ການເຈາະ, ການເຈາະ, ການຕັດຄວາມໄວສູງ, ແລະ ໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງທັງພາຍໃນ ແລະ ຕ່າງປະເທດ. ການພັດທະນາຢ່າງວ່ອງໄວຂອງຍານພາຫະນະໄຟຟ້າບໍ່ພຽງແຕ່ນໍາຜົນກະທົບມາສູ່ອຸດສາຫະກໍາລົດຍົນແບບດັ້ງເດີມເທົ່ານັ້ນ, ແຕ່ຍັງນໍາເອົາສິ່ງທ້າທາຍທີ່ບໍ່ເຄີຍມີມາກ່ອນມາສູ່ອຸດສາຫະກໍາເຄື່ອງມື, ເຊິ່ງຮຽກຮ້ອງໃຫ້ອຸດສາຫະກໍາເຄື່ອງມືເລັ່ງການປັບປຸງ ແລະ ນະວັດຕະກໍາ.
ການນຳໃຊ້ເຄື່ອງມືຕັດ PCD ຢ່າງກວ້າງຂວາງໄດ້ເຮັດໃຫ້ການຄົ້ນຄວ້າ ແລະ ພັດທະນາເຄື່ອງມືຕັດເລິກເຊິ່ງ ແລະ ສົ່ງເສີມ. ດ້ວຍການຄົ້ນຄວ້າທີ່ເລິກເຊິ່ງ, ລາຍລະອຽດຂອງ PDC ກຳລັງນ້ອຍລົງເລື້ອຍໆ, ການເພີ່ມປະສິດທິພາບຄຸນນະພາບຂອງເມັດພືດ, ຄວາມສະເໝີພາບຂອງປະສິດທິພາບ, ອັດຕາການບົດ ແລະ ອັດຕາການສວມໃສ່ສູງຂຶ້ນເລື້ອຍໆ, ຮູບຮ່າງ ແລະ ໂຄງສ້າງມີຄວາມຫຼາກຫຼາຍ. ທິດທາງການຄົ້ນຄວ້າຂອງເຄື່ອງມື PCD ປະກອບມີ: ① ຄົ້ນຄວ້າ ແລະ ພັດທະນາຊັ້ນ PCD ບາງໆ; ② ຄົ້ນຄວ້າ ແລະ ພັດທະນາວັດສະດຸເຄື່ອງມື PCD ໃໝ່; ③ ຄົ້ນຄວ້າເພື່ອເຊື່ອມເຄື່ອງມື PCD ໃຫ້ດີຂຶ້ນ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕື່ມອີກ; ④ ຄົ້ນຄວ້າປັບປຸງຂະບວນການບົດໃບມີດເຄື່ອງມື PCD ເພື່ອປັບປຸງປະສິດທິພາບ; ⑤ ຄົ້ນຄວ້າປັບປຸງພາລາມິເຕີເຄື່ອງມື PCD ໃຫ້ດີທີ່ສຸດ ແລະ ນຳໃຊ້ເຄື່ອງມືຕາມສະພາບທ້ອງຖິ່ນ; ⑥ ຄົ້ນຄວ້າເລືອກພາລາມິເຕີການຕັດຢ່າງມີເຫດຜົນຕາມວັດສະດຸທີ່ປຸງແຕ່ງແລ້ວ.
ສະຫຼຸບໂດຍຫຍໍ້
(1) ປະສິດທິພາບການຕັດເຄື່ອງມື PCD, ຊົດເຊີຍການຂາດແຄນເຄື່ອງມືຄາໄບຫຼາຍຊະນິດ; ໃນເວລາດຽວກັນ, ລາຄາແມ່ນຕໍ່າກວ່າເຄື່ອງມືເພັດຜລຶກດ່ຽວຫຼາຍ, ໃນການຕັດທີ່ທັນສະໄຫມ, ເປັນເຄື່ອງມືທີ່ມີຄວາມຫວັງດີ;
(2) ອີງຕາມປະເພດ ແລະ ປະສິດທິພາບຂອງວັດສະດຸທີ່ປຸງແຕ່ງແລ້ວ, ການເລືອກຂະໜາດຂອງອະນຸພາກ ແລະ ພາລາມິເຕີຂອງເຄື່ອງມື PCD ທີ່ສົມເຫດສົມຜົນ, ເຊິ່ງເປັນຫຼັກການພື້ນຖານຂອງການຜະລິດ ແລະ ການນຳໃຊ້ເຄື່ອງມື,
(3) ວັດສະດຸ PCD ມີຄວາມແຂງສູງ, ເຊິ່ງເປັນວັດສະດຸທີ່ເໝາະສົມສຳລັບການຕັດມີດ, ແຕ່ມັນຍັງເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການຜະລິດເຄື່ອງມືຕັດ. ເມື່ອຜະລິດ, ຄວນພິຈາລະນາຢ່າງລະອຽດກ່ຽວກັບຄວາມຫຍຸ້ງຍາກຂອງຂະບວນການ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການໃນການປະມວນຜົນ, ເພື່ອໃຫ້ບັນລຸປະສິດທິພາບດ້ານຕົ້ນທຶນທີ່ດີທີ່ສຸດ;
(4) ວັດສະດຸປະມວນຜົນ PCD ໃນເຂດມີດ, ພວກເຮົາຄວນເລືອກຕົວກໍານົດການຕັດຢ່າງສົມເຫດສົມຜົນ, ໂດຍອີງໃສ່ການຕອບສະໜອງປະສິດທິພາບຂອງຜະລິດຕະພັນ, ເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້ເພື່ອຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມືເພື່ອໃຫ້ບັນລຸຄວາມສົມດຸນຂອງອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມື, ປະສິດທິພາບການຜະລິດ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນ.
(5) ຄົ້ນຄວ້າ ແລະ ພັດທະນາວັດສະດຸເຄື່ອງມື PCD ໃໝ່ເພື່ອເອົາຊະນະຂໍ້ເສຍປຽບທີ່ມີຢູ່ພາຍໃນ
ບົດຄວາມນີ້ມາຈາກ "ເຄືອຂ່າຍວັດສະດຸແຂງ"
ເວລາໂພສ: ມີນາ-25-2025
